Киев
(066) 551-28-55, (044) 383-16-50
Одесса
(098) 295-77-64, (094) 927-86-50
 
   
 

Особенности технологии реконструкции и ремонта крупнопанельных зданий

Print This Post

Ремонт и усиление панельных стен

Для устранения обнаруженных на поверхности наружных стеновых панелей дефектов, образующихся в процессе эксплуатации здания (сколов бетона, трещин раскрытием более 0,1 мм, отслоений защитного слоя бетона и т.п.), выполняются подготовительные работы по очистке поверхности и затем технологические операции по ликвидации дефектных мест.

К подготовительным работам относятся: очистка бетона от влаги, наледи, снега, посторонних включений; промывка или продувка панелей; удаление налетов ржавчины, цементной пленки; выполнение насечки. При организации работ в зимнее время, кроме перечисленных операций, возникает необходимость в дополнительных, связанных с предварительным и последующим обогревом бетона конструкций, а также растворов и бетона, вводимых в дефектные места.

Одна из важнейших подготовительных операций, с которой начинается ремонт, — обработка поверхности ремонтируемого бетона.

Поверхность должна быть прочной, обеспыленной, сухой, не иметь масляных пятен. Наилучшим способом очистки бетонных поверхностей является пескоструйная обработка, применяемая для больших площадей; небольшие площади обрабатывают 20-25%-ным раствором соляной кислоты, а затем промывают водой. Расход кислоты 1,1 л/м2.

Ремонт и усиление панельных стен в Киеве

Масло или другие жировые вещества удаляют 10%-ным раствором каустической соды (расход 1,5 л/м2) или такими сильными растворителями, как метасиликат или трифосфат натрия. Растворитель разливают по поверхности и очищают ее от загрязнения с помощью щетки. Затем поверхность промывают нейтральным или слегка щелочным раствором соляной кислоты для разрушения цементной пленки и придания шероховатости поверхности конструктивного бетона.

Реакция между кислотой и известью, содержащейся в бетоне, протекает в течение 3-5 мин. Далее поверхность промывают водой под большим давлением и обрабатывают щетками для удаления образовавшихся солей и слабых частей бетона. Степень промывки проверяют лакмусовой бумагой. Поверхность бетона должна быть полностью просушена (сжатым или горячим воздухом или нагревательными приборами).

Для очистки поверхностей от неровностей и наплывов используют пневматические и электрические инструменты — электрошлифовальную и электросверлильную машины или отбойные молотки. В патроне электросверлильной машины для этих целей вместо сверла закрепляют диск со стальными щетками. Успешно выполняют эту работу и затирочной машинкой, к которой вместо терки прикрепляют стальную щетку.

Плотность и прочность заделки обнаруженных на поверхности стеновых панелей дефектов могут быть достигнуты при выполнении следующих условий: тщательной очистки поверхности старого бетона (в месте его соединения с новым) от цементной пленки, пыли, строительного мусора и других включений, увлажнения подготовленной поверхности перед укладкой в жаркую и сухую погоду; применения свежеприготовленных растворной или бетонной смесей и тщательного уплотнения их ударами или при необходимости использование щелевой вибрации.

Прочность уложенной растворной (бетонной) смеси должна быть выше прочности материала основной конструкции, поэтому класс (марка) нового бетона должен быть выше.

Качество ремонта дефектов бетона характеризуется прочностью сцепления старого и нового бетонов. Прочность сцепления повышают с помощью адгезионных обмазок (полимердисперсии ПВА) или применением растворов на особобыстротвердеющем цементе «бесалит» с мелкозернистым песком в составе 1:1.

Состав адгезионной обмазки, части по массе:

Портландцемент 100
Вода 50-60
Дисперсия ПВА 15-20
(в пересчете на сухой остаток)

Заделка сквозных и глубоких трещин требует специального оборудования и приемов работ. В последнее время широкое распространение получил способ заделки трещин полимерными составами. После разделки но периметру трещин через 150-200 мм сверлят отверстия глубиной 30-40 мм и диаметром 20 мм. В отверстия вставляют инъекторы длиной 60 и диаметром 16 мм, снабженные резьбой и заглушками. Далее трещины герметизируют посредством заполнения полимерным раствором борозд (разделанных трещин) с одновременной установкой ниппелей.

Герметизация трещин необходима для доступа раствора в их полость только через ниппели, поэтому ее проверяют нагнетанием ацетона через инъектор. Инъецирование полимерного клея начинают с крайнего инъектора и продолжают до тех пор, пока клей не начнет вытекать из соседнего инъектора. Затем первый инъектор заглушают, шланг переставляют на соседний и продолжают нагнетание. Операцию повторяют до выхода клея из последнего инъектора. Для нагнетания клея в трещины используют пневматический шприц или насос.

Состав полимерного клея для заполнения трещин, части по массе:

Эпоксидная смола (ЭД-16 или ЭД-20) 100
Полиэфир МТФ-9 20
Ацетон 10
Отвердитель (полиэтиленполиамин) 10-12

Стеновые панели из ячеистого бетона с односторонними усадочными трещинами (несквозными) ремонтируют штукатурными приемами с помощью цементных и полимерцементных растворов с соблюдением следующих технологических операций: расшивка трещин; очистка и обдувка сжатым воздухом, смачивание с выдержкой 3-5 мин; грунтовка дефектных мест 25-30%-ным раствором дисперсии ПВА с выдержкой 15-20 мин; заполнение расшитых трещин полимерцементным раствором на основе ячеистой массы; частичное шпатлевание и затирка поверхности изделий.

Для заполнения расшитых трещин применяют составы:

Полимерцементный:

Газо- или пеномасса (со средней плотностью), кг/м3 400-500
Дисперсия ПВА, кг/м3 ячеистой массы 3,5-4,5
Глиноземистый или расширяющийся цемент, кг/м3 ячеистой массы 50-70

Цементный:

Газо- или пеномасса (со средней плотностью), кг/м3 400-500
Глиноземистый или расширяющийся цемент, кг/м3 ячеистой массы 50-80

От увлажнения атмосферной влагой в ограждающих конструкциях жилых зданий могут возникать отдельные дефекты, способствующие протечкам и промерзанию. Для профилактики и устранения подобных дефектов в панелях работы проводят как с фасада (гидрофобизация поверхности), так и с внутренней стороны помещений (утепление стен).

Гидрофобизацию наружных поверхностей стен проводят после завершения всех ремонтных и отделочных работ на фасаде (герметизация стыков, заделка трещин, окраска фасадов; и др.) и после высыхания отремонтированных участков с помощью кремнийорганических жидкостей ГКЖ-11, ГКЖ-10 или ГКЖ-136-41 (3-5%-ной концентрации). До начала работ по гидрофобизации стен имеющиеся на поверхности трещины, крупные поры, швы между керамическими плитками, не заполненные цементным раствором, пустоты под облицовочными панелями и другие дефекты должны быть устранены.

Для качественной и равномерной пропитки наружного слоя панели гидрофобную жидкость наносят под давлением не более 0,1 МПа ручным краскопультом и пистолетом-распылителем или, покрасочным агрегатом с распылителем. Раствор гидрофобизатора наносят до полного насыщения поверхности стены, т.е. до момента, когда жидкость не впитывается стеной и стекает по ее поверхности. Работы по гидрофобизации выполняют в сухую погоду при температуре наружного воздуха не ниже 5 °С. Гидрофобизированную поверхность можно окрашивать перхлорвиниловыми красками, поливинилацетатными или другими составами в соответствии с архитектурными требованиями.

Утепление стен

Утепление стен в Киеве

Для утепления стен со стороны помещения применяют эффективные теплоизоляционные материалы: плитные и вспенивающиеся массы, асбоминвату, минераловатные плиты и т. д..

Конструкцию утепления, как правило, выполняют по внутренней поверхности панели в определенной последовательности: теплоизоляционный, пароизоляционный и отделочный слои.

Массовая влажность внутреннего фактурного железобетонного слоя многослойной стеновой панели при ее утеплении не должна превышать нормативную (4%).

При наличии в фактурном слое массовой влажности, превышающей допустимую, необходимо просушить панель со стороны помещения специальными установками до приобретения фактурным слоем нормативной влажности (газовая установка конвективного типа КС-АКХ — для сушки при строительстве и ремонте зданий и газовая установка рационального типа РС-АКХ—для местной сушки при строительстве и ремонте).

Толщину теплоизоляционного слоя, применяемого при дополнительном утеплении, рассчитывают из условия доведения температуры на внутренней поверхности стены до нормативной (12 °С).

Дополнительное утепление наружных и рядовых стыков панелей стен жилых зданий осуществляют скашиванием их внутренней поверхности, закладкой теплоизоляционных материалов и установкой дополнительного стояка отопления.

Установка дополнительного стояка разводящего трубопровода от центрального отопления утепляет наружный промерзающий угол. Диаметр стояка определяют в соответствии с указаниями по расчету систем отопления жилого здания.

При промерзании узлов сопряжений между наружной стеновой панелью и покрытием или перекрытием их необходимо утеплить’ со стороны помещения карнизами из теплоизоляционных материалов. Ширину утепляющего карниза определяют по расчету, но она должна быть не менее 200 мм. Для утепляющего карниза можно применять плитные теплоизоляционные материалы, антисептированные древесно-стружечные или древесно-волокнистые плиты толщиной 25 мм, пенопласты, асбоминвату и асбоперлит и др.

В качестве пароизоляции можно применять рубероид подкладочный, гидроизол, горячие битумные мастики и др.

Облицовочный слой, устраиваемый в конструкции утепления, выполняют:

  • Антисептированными древесно-стружечными или древесно-волокнистыми плитами с влажностью менее 12%;
  • Листами сухой гипсовой штукатурки с влажностью менее 8%;
  • Штукатуркой цементно-песчаным раствором с влажностью до 4%.

Перед началом работ по утеплению поверхность очищают от обоев или окрасочного слоя. Трещины в фактурном слое панели заделывают цементно-песчаным раствором.

На поверхности панели сверлят гнезда диаметром 20 мм и глубиной 50 мм, в которые забивают деревянные пробки на цементном или гипсовом растворе, и набирают антисептированные (10%-ным раствором кремнефтористого аммония) деревянные рейки на всю высоту панели с шагом, равным ширине применяемых отделочных плит, но с отступлением от углов и откосов на 150-200 мм. Между рейками в распор укладывают плиты теплоизоляционного материала и приклеивают их к внутреннему железобетонному слою существующей панели пастой из смеси поливинилацетатной дисперсии и цемента (20% массы цемента) или с помощью клея, части по массе:

Смола ЭД-5 100
Отвердитесь ПЭПА 10
Пластификатор (дибутилфталат) 10
Цемент 100
Наполнитель (песок) 100

Облицовочные слои (листы сухой штукатурки, ДСП и др.) прибивают гвоздями к рейкам, причем нижнюю кромку листов устанавливают на поверхность пола и закрывают плинтусом. Зазоры между плитами и плинтусом прошпатлевывают. Ширина заделки швов не должна превышать 6 мм.

В трех случаях, когда промерзание трехслойной наружной конструкции произошло от образования пустот в утепляющем слое, утепление проводят с помощью инъецирования в пустоты ячеисто-бетонной смеси.

Простукиванием определяют границы пустоты в панели, во внутреннем слое бетона электродрелью просверливают отверстия диаметром 100 мм. Отверстия должны находиться в середине расстояния между вертикальными ребрами, соединяющими наружные слои панелей. Отверстия сверлят в двух точках по вертикали: одно — на уровне верхней границы пустот, другое — на 10-15 см выше середины.

На 1 м3 газобетона требуется:

  • Алюминиевой пудры ПАК 3-3,7 кг;
  • Цемента марки М 400-400 кг;
  • Воды — 187 л.

Для приготовления газобетона отвешивают необходимое количество цемента и алюминиевой пудры, подготавливают жидкое мыло и смешивают с алюминиевой пудрой; вливают в цемент воду, подогретую до 60 °С, и размешивают в течение 2-3 мин до получения однородной смеси; затем алюминиевую пудру, разведенную мылом, вливают в цементный раствор и перемешивают в течение 1 мин.

Инъецирование газобетона для заполнения пустот в стеновых панелях производится через нижние отверстия до их уровня, после чего нижние отверстия накрывают обрезками досок или фанеры. В верхние отверстия должен выходить воздух и излишек вспучивающегося газобетона.

Раствор неавтоклавного газобетона в отверстия панели заливают под давлением механизированным способом в зависимости от объемов работ. При малых объемах работ по устранению промерзаний панелей неавтоклавный газобетон приготавливают в герметически закрывающемся баке с помощью электросмесителя. Электросмеситель состоит из электродрели со вставленной насадкой и лопастями. Бачок представляет собой герметически закрытый сосуд (вместимостью 10-20 л), состоящий из корпуса с крышкой, двумя боковыми шлангами, расположенными противоположно в верхней и нижней части бака. Крышку к корпусу крепят затяжкой откидных болтов.

Сжатый воздух давлением 0,6-0,7 МПа, поступающий от передвижного компрессора, попадает в бачок, где создается необходимое давление на раствор. Через нижний шланг раствор под давлением поступает в панели для заполнения пустот. Количество воздуха, проходящего через бачок, регулируется специальным краном.

Рабочий раствор приготавливают и подают к месту инъецирования внутри жилого помещения.

При больших объемах работ по устранению промерзаний используют следующие механизмы: передвижной растворосмеситель СО-23А или растворомешалку, бункер, растворонасос типа С-251, С-263 (производительность 1 м3/ч, смонтированный вместе с электродвигателем на раме), которые устанавливают около ремонтируемого дома.

Приготовленный в растворосмесителс в течение 3-4 мин раствор неавтоклавного газобетона переливается в бункер. Затем из бункера по всасывающему шлангу раствор поступает в растворонасос и по шлангу нагнетается через отверстия в панели для заполнения пустот. Подача рабочего раствора шлангом может проводиться с внутренней стороны и снаружи стеновых панелей.

Газобетон заливают быстро (в течение 5 мин), так как через 10-15 мин после приготовления смеси начинается ее вспучивание. По окончании заливки отверстия на внутренней поверхности панели (через сутки) заделывают цементно-песчаным раствором 1:3 (цемент марки 400 и мелкий песок).

В качестве вспенивающихся масс можно применять пенополиуретан ППУ-17н.

Состав cмеси пенополиуретана ППУ-17н, части по массе:

Полиэфир строительный 100
ДУДЭГ 85
Триэтиленамин 1,5
ГКЖ 1,5

Ремонт стыков

Ремонт стыков в Киеве

Работы по ремонту стыков начинают с навески люлек или установки других подъемно-транспортных механизмов. Способ подготовки поверхности определяется видом герметика и конструкцией стыка.

Если материал основания под герметик, имеющийся в стыке (цементно-песчаный раствор, пакля, смоляной канат, прокладки из пороизола или гернита и т. д.), потерял свои упругие свойства или имеет повреждения, его следует удалить из стыка. Для этой цели применяют стыкорезы или молоток С-549.

Из стыка металлическими щетками удаляют куски раствора, пыль, грязь. В очищенном устье стыка устраивают основание из прокладок пороизола или гернита круглого сечения. Для того чтобы прокладки могли выполнять свои функции, они должны быть обжаты в стыке на 30–50% своего диаметра. Прокладки заводят в стыки с помощью закатки. Встречаются участки стыков, ширине, которых составляет менее 10 мм, такие стыки следует плотно проконопатить антисептированной смоляной паклей и обмазать сверху мастикой АМ-0,5.

Если цементно-песчаное заполнение стыка находится в хорошем состоянии, его сохраняют в качестве основания под тиоколовый герметик. К наружной поверхности цементно-песчаного заполнения приклеивают полихлорвиниловую или полиэтиленовую пленку синтетическим клеем КН-2, 88-Н или тиоколовым герметиком, наносимым каплями, а не сплошным слоем. Пленка должна перекрывать цементно-песчаную заделку, но не покрывать боковые грани стыка. Для просушки стыков можно использовать газовые сушилки.

Если наружные стеновые панели имеют повреждения, их необходимо исправить до начала герметизации стыков. Для заделки трещин и раковин в наружных поверхностях стеновых панелей используют гидрофобный цементно-песчаный раствор состава:

  • Цемент — 10 кг;
  • Тонкозернистый песок — 30 кг;
  • Вода — 4 л;
  • ГКЭ-11 — 0,6 кг.

К приготовлению герметика приступают после подготовки герметизируемой поверхности, емкостей и инструментов.

Приготовление двухкомпонентного тиоколового герметика включает: взвешивание герметизирующей и вулканизирующей паст, взятых в определенном массовом соотношении; механическое перемешивание компонентов до образования однородной по цвету гомогенной массы. Тщательно перемешанный герметик распределяют по рабочим емкостям, после чего приступают к герметизации стыков.

Тиоколовый герметик наносят в два приема: с помощью металлического шпателя или деревянной лопатки небольшую порцию герметика наносят на основание и боковые фаски стыка: с помощью широкого резинового шпателя герметик разравнивают по основанию и боковым фаскам стыка.

Качество нанесения и толщина пленки герметика зависят от используемого резинового шпателя. Если резина слишком эластична или слишком жестка, качество нанесения герметика будет низким. На практике хорошо зарекомендовали себя шпатели, изготовляемые из наиритовой ленты.

Толщина пленки тиоколового герметика должна составлять 2-2,5 мм, а при нанесении непосредственно по прочному цементно-песчаному раствору — 4-6 мм. Расход герметика на 1 м стыка может быть различным в зависимости от его размеров., вида основания, температуры окружающего воздуха и составляет в среднем 200-400 г. Время, требующееся для герметизации 1 м стыка, зависит от квалификации рабочего, сложности герметизируемой поверхности, температуры наружного воздуха; при положительной температуре оно составляет 5-7 мин, при отрицательной время герметизации увеличивается.

При температуре воздуха ниже —10°С скорость вулканизации тиоколовых мастик уменьшается, ,,а вязкость соответственно возрастает. После получасового пребывания на воздухе с температурой —10 °С вязкость герметика возрастает настолько, что дальнейшее нанесение его на поверхность невозможно. При увеличении вязкости и ухудшении удобонаносимости герметик следует поместить в теплое обогреваемое помещение с температурой воздуха 20–25 °С, куда одновременно помещают все инструменты и приспособления, с помощью которых герметик наносят на поверхность стыков.

Компоненты тиоколовых герметиков необходимо хранить при температуре воздуха не ниже 10 °С. В зимних условиях рабочие составы следует приготовлять в теплом помещении, одновременно требуется подогрев герметизируемой поверхности, удаление с нее наледи и инея.

Ремонт открытых стыков выполняют герметизацией устья со стороны фасада. Смежные поверхности стыкуемых панелей в устье стыка очищают от старой краски или герметика-праймера 51-Г-18 (светло-коричневая пленка, нанесенная на торцы наружных панелей в заводских условиях) и отслоившегося защитного слоя бетона, используя пневматическую или электрическую угловую щетку. При наличии влаги в устье стыка его подсушивают ручными горелками.

Полость ремонтируемого стыка через устье уплотняют пористой прокладкой или паклей, используя деревянный или металлический шпатель с затупленной кромкой с таким расчетом, чтобы прокладка не выступала из устья и оставалась полость глубиной около 3 мм.
Верхнюю полость стыка в устье заполняют тиоколовой мастикой слоем 2,8–3 мм снизу вверх на всю высоту этажа, а затем тщательно обмазывают примыкания к кромкам панелей, перемещая шпатель поперек ремонтируемого стыка. Водоотводящий слив оставляют открытым (полость 40 X 40 мм).

Горизонтальные стыки ремонтируют аналогично вертикальным.

Для ремонта стыков можно применять армогерметики — полосы стеклоткани и нетканых материалов с нанесенной на них мастикой типа «кровлелит».

Старые мастики (ГС-1, АМ-0,5, «Теростат-1к» или «Эластосил 1106») при незначительных повреждениях не счищают с наружной поверхности, поэтому армогерметики наклеивают, перекрывая их. Самоклеящиеся ленты типа «Герлен» («Герлен-д») при отслоении не снимают: их используют как эластичную подложку, а армогерметик наклеивают сверху. При этом ширина полосы армогерметика должна быть на 2 см больше ширины ранее нанесенного герметика.

При ремонте стыков, устья которых уплотнены эластичными мастиками типа УМС-50 или самоклеящимися лентами типа «Герлен», выполняют следующие технологические операции:

  • Очищают кромки стыкуемых панелей, особенно за пределами ранее уложенного герметика;
  • Готовят рулоны стеклоткани и перемешивают отдозированные компоненты хлорсульфополиэтиленовой мастики;
  • Наносят кистью мастику на кромки панелей;
  • Снизу вверх прикатывают полоску армирующей основы, образуя компенсационный провес (складку);
  • Наносят шпателем два раза хлорсульфополиэтиленовую мастику толщиной 1,5 мм.

Поверхность армогерметика может быть окрашена различными фасадными красками. В местах пересечения вертикального и горизонтального стыков сначала заделывают армогерметиками горизонтальный стык. При этом следует помнить, что для отвода воды и конденсата устанавливают полиэтиленовую трубку либо корытообразный слив из алюминия (жести). Конец рулона армогерметика не приклеивают, а подводят под начало следующего рулона. При наклеивании армогерметика формируют компенсирующую складку, которая в холодное время года будет натягиваться. Если работы ведутся летом, длина провеса (складки) составляет 10 мм, зимой — 5 мм. Если компенсирующую складку армогерметика целесообразно сделать выпуклой, на старый, очищенный от грязи герметик наклеивают разрезанный пополам шнур гернита. Приклеивают гернит, к срезу старого герметика в отдельных точках сверху наклеивают армогерметик.

Устранить воздухопроницаемость горизонтальных стыков наружных стен полносборных зданий можно внутри жилых помещений с использованием нетоксичной самоклеящейся ленты «Герлен-Р» (ГОСТ 18694—80*Е) на смоле СД-468.

Для устранения воздухопроницаемости горизонтального стыка снимают плинтус и очищают от обоев стену (на высоту плинтуса), удаляют рыхлый раствор и проконопачивают антисептированной паклей все пустоты. Поверхность стены и пола очищают от пыли. Если работы проводятся зимой, ленту выдерживают в помещении до комнатной температуры. Ленту гернита нарезают на ширину комнаты с припуском по 200 мм с каждой сто-роны. Ленту шириной 100 и 120 мм необходимо разрезать пополам. Чтобы ножницы не прилипали к ленте, их периодически смачивают водой. Ленту приклеивают к поверхности пола и стены (с заведением на стену на 20-30 мм) и затем прикатывают валиком или деревянной кровельной киянкой.

Во время приклейки ленту не вытягивают. Кроме того, необходимо следить, чтобы не образовывались складки и вздутия. Оклейку стыка лентой ведут участками по 500-600 мм. После наклейки с нее снимают силиконизированную бумагу и затем плинтус устанавливают на место.

Контроль качества герметизаций проводят пооперационно, при этом проверяют: подготовку кромок панелей, правильность дозировки мастик, качество армирующей основы (отсутствие пятен и разрывов), толщину защитного слоя мастики.

После сильного дождя или ветра стыки обследуют и квартиросъемщиков опрашивают, нет ли протечек и продуваний.

Качество герметизации стыков рекомендуется проверять выборочно (5% общего количества отремонтированных стыков в доме) путем контрольных испытаний их на водонепроницаемость способом дождевания. Проверке на воздухонепроницаемость следует подвергать устья стыков, герметизированных с наружной стороны (%, не менее: вертикальных рядовых— 10, горизонтального — 5, пересечений вертикального и горизон-тального — 3, вертикальных угловых — 2), по методике, изложенной в СНиП 11-3—79.

Ремонт и усиление перекрытий

Метод усиления плит с помощью увеличения рабочей высоты сечения за счет дополнительной набетонки сверху применяется в случае, если несущая конструкция способна воспринять дополнительную нагрузку. Усиление этим методом дает возможность значительно увеличить жесткость, не изменяя самой конструкции перекрытия. Этот способ был применен для сжижения зыбкости вибропрокатных перекрытий. В зависимости от того, насколько следует увеличить жесткость усиливаемого перекрытия, набетонка может быть проведена с дополнительным армированием и без него.

Перед устройством набетонки пол разбирают. Поверхность железобетонной плиты очищают металлическими щетками и промывают водой. Затем поверхность усиливаемой плиты насекают для увеличения сцепления старого бетона с новым.

Рекомендуется производить набетонку с помощью мелкозернистого бетона марки 200 слоем толщиной 20 мм. После отвердения бетона укладывают цементно-песчаную стяжку толщиной 5-10 мм с выравниванием под рейку. Полы настилают по просушенной стяжке.

Если усиление перекрытия сверху провести затруднительно или оно не может воспринять дополнительную нагрузку от набетонки, усиление проводят снизу перекрытия приваркой арматуры к рабочим стержням усиливаемой плиты. Марку арматурной стали выбирают в соответствии с требованиями СНиП 2.03.01–84*.

Перед наращиванием дополнительной арматуры поверхность плиты очищают от побелки, затем определяют положение рабочей арматуры плиты и намечают места вскрытия по проекту для приварки стержней усиления.

Для того чтобы усиливающая арматура прошла горизонтально под плитой, приварку ее к рабочей арматуре следует провести с использованием дополнительных коротышей. Для плоских плит толщиной 100 мм диаметр арматуры усиления рекомендуется принимать 10-12 мм.

После приварки дополнительной арматуры плиту оштукатуривают по сетке. Перед оштукатуриванием поверхность плиты увлажняют пульверизатором. Затем набрызгивают раствор состава 1 : 3 (цемент: песок) слоями толщиной около 5 мм для создания горизонтальной поверхности потолка и затирают его тем же раствором. Потолок шпатлюют и белят после просыхания штукатурного слоя через 10–12 дней, считая от последнего .дня затирки. Общая высота усиливающей конструкции 20–30 мм. Описанный способ рекомендуется применять для плит пролетом не более 3 м при прогибе до 30 мм.

Одним из способов усиления перекрытий является подвеска.

Междуэтажные перекрытия подвешивают непосредственно к дополнительным металлическим балкам, проходящим над ними и имеющим самостоятельное опирание на стены.

Для плит перекрытий возможна такая конструкция подвески, которая‘допускает некоторое расстояние между усиливаемой плитой и дополнительными балками. Для устранения "клавишности> (неравномерных прогибов соседних элементов перекрытий) плит покрытия подвески пропускают междуплитамк и крепят к новой дополнительной балке. Для междуэтажных перекрытий подвески пропускают в отверстия, пробиваемые в усиливаемой плите.

Для усиления дефектных перекрытий, имеющих прогиб только в торце плиты, применяют металлические балки, подводимые под плиту в месте недопустимого прогиба. Подведение новых опор под перекрытие приводит к снижению изгибающих моментов от нагрузки и уменьшению напряжений в элементах плиты. Для передачи нагрузки под подведенную балку необ-ходимо обеспечить совместную работу усиливаемого элемента и новой балки с помощью подбетонки, клиньев или других устройств.

Металлические балки для усиления перед установкой в проектное положение должны быть обернуты металлической сеткой для последующего оштукатуривания.

При наличии на потолке большого количества трещин всю площадь потолка рекомендуется проклеить армирующей тканью, прошпатлевать и окрасить.

Максимальный размер (высоту) металлических балок для усиления торцов плит принимают не более 120 мм.

В тех случаях, когда плиты перекрытий имеют большое количество трещин, а прогиб превышает 1/100 пролета, усиление проводят с помощью предварительно напряженной арматуры. Этот способ дает возможность повысить капитальность перекрытий при минимальном утолщении плиты (что имеет большое значение в жилых домах) и заключается в установке и натяжении дополнительных стержней, располагаемых снизу перекрытия. Для обеспечения натяжения усиливающей арматуры на плите устанавливают специальные анкеры.

В сплошных плитах крепление усиливаемой арматуры осуществляют с помощью приварки ее к рабочей арматуре плиты.

Предварительное натяжение в арматуре может быть проведено механическим путем с помощью натяжения гаек или стягиванием двух соседних стержней. После натяжения арматуры к стержням, болтам или гайкам приваривают контргайки.

Предварительное натяжение в стержнях усиления может быть осуществлено также электрическим способом. С этой целью стержни усиления подвешивают к плите временными подвесками.

Количество подвесок должно быть таким, чтобы стержень был прямолинейным и не провисал под собственной массой. Один конец стержня приваривают к анкерному устройству и подвергают нагреву до температуры 100-400 °С. Второй конец нагретого стержня приваривают к другому анкеру.

Напряжение в стержнях контролируют по температуре нагрева с помощью термокарандаша — по его удлинению. После натяжения дополнительной арматуры проводят отделку потолков, скрывающую конструкцию усиления.

Рекомендуется два способа отделки усиливающей конструкции: оштукатуривание цементные раствором по сетке с заделкой конструкции в растворе, что увеличивает площадь сечения самой плиты, повышает ее несущую способность и жесткость, значительно уменьшает звукопроводность перекрытия; подшивка листового материала (асбофанеры, древесно-стружечных плит, сухой штукатурки и т. д.) по деревянным брускам, которые крепят к анкерам дополнительной арматурой и к самой плите, что исключает мокрые процессы по усилению и отделке плит (этот способ отделки может проводиться без выселения жильцов).

Общая высота усиливающей конструкции и ее отделочного слоя не должна превышать 50 мм.

В практике строительства встречаются случаи, когда шестиметровые пустотные плиты используют как плиты меньшего пролета (обрубается часть панели с одной стороны). Несущая способность таких плит недостаточна для восприятия поперечной силы. В этих случаях их усиливают с помощью пробивки верхней полки над отверстиями, установки в открытые участки дополнительных каркасов с последующим замоноличиванием пустот.

После усиления плиты производится отделка потолков либо устройство новых полов (в зависимости от способа усиления).

Деревянные рейки для обшивочного материала (сухой штукатурки и др.) могут крепиться к анкерам арматуры усиления.

В целях защиты арматуры усиления от коррозии (в случае обшивки потолков листовым материалом) стержни усиления покрывают антикоррозионным составом.

Ремонт фасадов крупнопанельных зданий

К дефектам отделки фасадов крупнопанельных зданий относятся:

  • Трещины на панелях, выходящих на фасад;
  • Ржавые пятна от коррозии металлических деталей, соприкасающихся с наружными поверхностями панелей;
  • Незаполненные швы между плитками керамической облицовки;
  • Отставание облицовочных плиток.

Наиболее часто встречаются дефекты в виде трещин. В общем случае их устраняют путем расшивки и заделки поризованными цементно-известковыми растворами или растворами с добавками искусственного молока, приготовленного из мелкого пористого материала плотностью, не превышающей плотность
ремонтируемых панелей. Кроме того, для заделки видимых трещин в поверхностном слое панелей используют цементно-перхлорвиниловую шпатлевку.

Трещины на бетонных и керамзитобетонных панелях заделывают раствором с гидрофобизирующими добавками постле расчистки и промывки водой.

Раствор приготовляют по специальным рецептурам и технологии. В. раствор добавляют пигмент с учетом цвета поверхности фасада. Количество пигмента подбирают путем изготовления пробных замесов раствора. При заделке трещин обычным раствором целесообразно проводить поверхностную гидрофобизацию после полного просыхания раствора.

Ржавые пятна вырубают зубилом или скарпелем, а ржавые потеки зачищают металлическими щетками. Раковины, сколы, выбоины от удаления ржавчины заполняют и затирают цементным раствором и увлажняют. Для повышения подвижности растворной смеси рекомендуется вводить в нее пластифицирующие добавки.

При наличии на керамической облицовке не заполненных раствором швов между плитками выполняют их затирку цементным раствором, приготовленным на мелком песке. Швы перед заполнением раствором тщательно очищают от слабодержащегося раствора и увлажняют. Для повышения подвижности растворной смеси рекомендуется вводить в нее пластифицирующие добавки.

Отпавшие облицовочные плитки крепят к панелям цементным раствором состава 1:3 — 1:4, устанавливая их заподлицо с поверхностью фасада, тщательно соблюдая правильность расположения. Места отслоившихся плиток насекают, очищают от грязи и пыли и увлажняют. При разрушении защитного слоя арматуры в панелях наружных стен наносят дополнительный слой цементного раствора.

Откаты и расслоения на фасадах домов из ячеистого бетона устраняют следующим образом:

  • Дефектные места с отколами на поверхности вырезают в виде какой-либо геометрической фигуры; по размерам образовавшегося гнезда изготовляют пробки из аналогичного панелям ячеистого бетона с пазами для размещения арматуры, обнаженной в ремонтируемой панели; пробку устанавливают в гнездо на сложном растворе состава 1 : 0,5 : 5 (цемент : известь : песок). Гнездо перед установкой пробки обильно смачивают водой; после полного отвердевания раствора выступающие части пробки опиливают ножовкой заподлицо с плоскостью фасада;
  • Отслаивающийся поверхностный слой ячеистого бетона удаляют зубилом или стамеской;
  • На поверхности с удаленным слоем по контуру дефектного участка наносят бороздки под углом 30-45° к горизонтали на расстоянии 60–120 мм. Бороздки наносят электрической дрелью, режущим элементом которой является цилиндрическая или коническая фреза. Предварительно выполняют пробное фрезерование для определения состояния газобетона и уточнения глубины фрезерования; после промывки и обильного увлажнения очищенного участка на него наносят выравнивающий слой из цементно-песчаного раствора.

Отделку фасадов домов из ячеистых бетонов восстанавливают после устранения дефектов кровли и водосливных устройств, очистки фасадов от загрязнений и старой краски, ремонта штукатурки.

Заключение о готовности фасада под окраску составляют представители заказчика и исполнителя работ.

Отделку фасадов домов из ячеистого бетона силикатными красками осуществляют в следующем порядке:

  • За сутки до окраски фасад грунтуют раствором жидкого калийного стекла плотностью 1,15 г/см2;
  • Окраску выполняют два раза краскораспылителем, валиком или кистями: первая окраска — через сутки после грунтовки, вторая — через сутки после первой окраски. Наносить краску рекомендуется непрерывными линиями или полосами по вертикали и горизонтали. Оконные стекла защищают от попадания на них краски.

Не рекомендуется проводить окраску и грунтовку при прямом солнечном свете и сильных косых дождях.

При восстановлении отделки фасадов домов, облицованных тонкими керамическими плитками, применяют ковры из плиток, наклеенных на бумагу.

Работы выполняют в следующем порядке:

  • Поверхность панелей очищают от грязи и старого раствора скребками и металлическими щеткями;
  • Для усиления сцепления раствора с ячеистым бетоном на поверхности панелей делают насечки, глубиной 3-5 мм или бороздки глубиной 5-15 мм;
  • Поверхность на которую будет, наноситься раствор, обдувают сжатым воздухом под давлением 0,4-0,6 МПа и обильно увлажняют (2-3 раза), так как ячеистый бетон активно поглощает воду;
  • Наносят раствор слоем 10-15 мм;
  • Бумажные ковры с керамической плиткой опускают на 2-3 с в воду, а затем укладывают на раствор, нанесенный на фасад.
  • Зазор между коврами должен быть равен ширине шва между плитками, плитки должны втапливаться в слой раствора на всю их толщину;
  • Через 2-3 сут после укладки ковры смачивают водой и удаляют бумагу, а швы между коврами и плитками заполняют раствором;
  • По окончании отделочных работ поверхность фасада моют водой.

Для крепления плиток к поверхности панелей используют растворы следующих составов: 1 : 0,3 : 4 по объему (портландцемент М 300 : известковое тесто плотностью 1400 кг/м3 : песок); 2 : 0,4 : 5 (портландцемент М 400 и М 500 : известковое тесто плотностью 1400 кг/м3 : песок). Подвижность раствора должна соответствовать осадке стандартного конуса на 50-70 мм.

Популярность реконструкции и ремонта крупнопанельных зданий

Популярность реконструкции и ремонта крупнопанельных зданий в Киеве и Одессе вполне объяснима. Реконструкция и ремонт крупнопанельных зданий — надежное капиталовложение.

Современные технологии позволяют осуществлять реконструкцию и ремонт крупнопанельных зданий оперативно и качественно на долгие года. Соответственно — при реконструкции и ремонте крупнопанельных зданий, вы можете внести изменения в дизайн и этим улучшить ваше здание.

Возникли вопросы? Обращайтесь по телефонам со страницы — Контакты